近年來，我國國內模具技術發展迅速。特別是在最近的展會上，塑料件和硼鋼板的模切熱切割新技術引起了業界的廣泛關注。同時，這種新技術也開啟了集成模具制造單元的新時代。

　　模具內熱切割技術在歐美國家的流行可以追溯到20世紀90年代甚至上個世紀早期。國外許多塑料模具生產企業生產的模具中，有50%以上采用了模具熱切割技術，有的甚至達到了80%。然而，近年來，模具內熱切割技術在我國得到了真正的推廣和應用。隨著模具工業的不斷發展，模具熱切割在塑料模具使用中的比例逐漸提高。

　　簡單的說，模內熱切技術就是在產品沒有頂出的時候實現產品與水口的熱分離技術。

　　通常塑料件在注塑成型之后，產品和料頭通過澆口相連，模具生產人員需要對澆口進行修剪處理，現有較常用的解決辦法是在開模后進行剪切，開模時從頂板上頂出切刀將澆口切斷，而此時塑料已經冷卻，剪切后的澆口面不美觀，需要多次人工修剪才能將澆口修剪平整，勞動強度大增加了人工成本，并且產品品質部穩定。而模內熱切就是在塑膠模具未開模前，剪切或擠斷澆口，從而在塑膠模具開模后，實現件料分離的模具注塑自動化工藝。

　　模內熱切具有的優點：

　　1、提高澆口表面質量，提高生產穩定性

　　冷切是在塑件冷卻后實現切斷的，所以在切斷處會發白，就會有應力產生影響外觀面和力學性能，并且人工會有外觀品質不良產品產生，模內熱切是在模腔內塑料保壓完成后還處于熔融狀態時就實現水口和塑件的分離，因此不會有應力產生，從而能夠保證塑件水口位置分離后的外觀品質，提高產品的穩定性。

　　2、降低人工成本，縮短成型周期

　　在塑料模具產品的生產過程中，二板模結構的水口需要專門的去除料頭的流程，普通制成需要人工去除料頭，然后擦拭，這個過程消耗大量的人力工時。模內熱切模具將澆口分離提前至開模前，消除后續工序，最大程度實現生產自動化，有效地避免了生產過程中的人力工時消耗，降低了人工成本，縮短成型周期。這也是在國外的發展比較快尤其是歐美等人力成本較高的國家廣泛使用模內熱切技術的主要原因之一。

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